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Einsatz in der Elektronikfertigung: Erstellung einer ESD (Electro Static Discharge) fähigen Anlage
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Bildquelle**:** www.fotoocar.co
Anforderung des Kunden
Die Anlage soll normenkonform ausgeführt werden. Die hierzu gültige Norm ist: IEC 61340-n als international anerkannter Standard für ESD-Schutz. Darüber hinaus gibt es kundenspezifische Anforderungen, welche zu berücksichtigen sind.
Hier ist zunächst das Produkt zu klassifizieren auf seine Empfindlichkeit. Daraus ergibt sich dann ein Anforderungsprofile für die Produktionsanlagen.
Ansätze zur Lösung
Da es sich bei QuickMOVE um ein nicht standardisiertes Produkt / Anlage im Sinne der ESD-Anforderungen handelt (Für QuickMOVE selbst, haben wir einen modularen Ansatz mit hauptsächlich standardisierten Bauteilen gewählt, welche flexibel entsprechend der Kundenanforderungen aufgebaut werden.), musste das konkrete Anforderungsprofil erst ermittelt werden. Dies geschah in einem Workshop gemeinsam mit dem ESD-Spezialisten des Kunden. Erste Versuchsmessungen zeigen dann konkrete Lösungsansätze.
Realisierung der Anlage
Hier wurde ein Augenmerk besonders auf:
- Eine durchgängige Erdung und damit Potentialausgleich der Gesamtanlage gelegt.
- Lackierte und im Eingriff mit den Mitarbeitern befindliche Oberflächen sind mit speziellem ESD-Pulver beschichtet worden.
- Es wurde sichergestellt das keine Ablageflächen entstehen, welche möglicherwiese nicht ableitfähig sind.
- Verwendete Schutzeinhausungen an den Stationen (mk Technology Group) wurden ESD fähig ausgeführt.
- Bei Anlagenteilen, welche im nahen Kontakt mit den Bauteilen stehen musste der sog. Ableitwiederstand ausreichen berücksichtigt werden. Dazu wurden Kunststoffe eingesetzt, die ein ständiges Ableiten eventuell auftretender Ladungen an den Transporteinheiten sicherstellen (Murtfeldt.com).
- Bei Schaltelementen und Schaltschränken ist ebenfalls ein entsprechendes Augenmerk auf eine sinnvolle Positionierung und Maßnahmen gelegt worden.
Mit diesen vorab festgelegten Maßnahmen und der Begleitung der Erstellung durch einen Experten 
Onlineshop für die Elektronikfertigung - weidinger.eu, stand am Ende der Abnahme und Inbetriebnahme der Anlage nichts mehr im Wege. Diese ist nun vom Kunden in die regelmäßige ESD-Überprüfungsroutine überführt worden.
Neben einer ESD-fähigen Auslegung der Fördersysteme, sind im Produktionsprozess weitere Maßnahmen zu ergreifen. Unter anderem sind dies:
- ESD-Schleusen vor Betreten der Arbeitsbereiche
- Ggf. Handgelenkerdungsbänder für das Bediener-Personal
- ESD-Bekleidung zur Isolierung von persönlichen Kleidungsstücken
- Ableitende Arbeitsoberflächen und Einrichtungsgegenstände wie z.B. Arbeitsplatten, Stühle, Regale, …
- ESD-gerechtes Werkzeug, Vorrichtungen und Materialien
- Ableitende Fußbodenbeläge und Schuhwerk
- Ionisatoren wo erforderlich (Achtung: Hoher Energieverbrauch)
- Schutzverpackungen für Produkte.
Wir danken hier dem Kunden sowie den Partnern für eine sehr angenehme und zielorientierte Zusammenarbeit.
Interview: 𝗣𝗶𝘁 𝗦𝘁𝗼𝗽 𝗯𝗲𝗶 𝗤𝘂𝗶𝗰𝗸𝗠𝗢𝗩𝗘: Wie wir unsere Erfahrungen aus der Automobilbranche für effizientere Fördertechnik einsetzen!
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Unsere, zusammen, mehr als 100-jährige Erfahrung spiegelt sich natürlich auch in der Arbeitsweise von #QuickMOVE wider.
In der Welt der Autos lässt man nichts dem Zufall über. Jede noch so kleine #Innovation wird gründlich getestet, bevor sie auf die Straße darf. Genau diese Detailverliebtheit, gepaart mit den bewährten Prinzipien der kontinuierlichen Verbesserung (KVP) und des Plan-Do-Check-Act (PDCA) Zyklus, haben wir mit zu QuickMOVE gebracht.
𝗗𝗶𝗲 𝗚𝗲𝘀𝗰𝗵𝗶𝗰𝗵𝘁𝗲 𝗵𝗶𝗻𝘁𝗲𝗿 𝗤𝘂𝗶𝗰𝗸𝗠𝗢𝗩𝗘: Die Evolution eines Fördersystems
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Die Wurzeln von #QuickMOVE liegen im Unternehmen Böhrer, bekannt für seine Arbeit im Bereich Apotheken- und Ladenbau. Doch schon bald wurde klar, dass dieses Produkt weit über diesen Sektor hinaus Potenzial besitzt. So wurden wir auf den Plan gerufen und die Reise von QuickMOVE in den industriellen Sektor begann.
Wie ein Zoobesuch dem Projektgelingen verhalf
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Unser Kunde, ein Zulieferer aus dem Automobilbau, hatte eine visionäre Idee, um seine Fertigungsprozesse zu optimieren. Der Gedanke entstand, als der Projektverantwortliche eine Seilbahn in Köln entdeckte, die den Zoo mit dem Rheinpark verbindet.
Die Vision war eine Seilbahn zu entwickeln, die sich wie eine Spinne durch die Fertigung spannt und alle Prozessschritte mit Material versorgt.
Bisher wurden die bearbeiteten Bauteile mühsam mit Gabelstaplern von einer Halle zur anderen transportiert, wobei aufgrund einer nicht unerheblichen Steigung die Geschwindigkeit stark reduziert werden musste. Der Einsatz von fahrerlosen Transportsystemen wurde aufgrund der Steigung und Bodenbeschaffenheit abgelehnt.
